Nicht verhandelbare Sicherheit: der Prozess hinter den Null-Unfall-Battery-Packs von Impact

Sicherheit ist ein kritischer Faktor bei der globalen Expansion der E-Mobilität. Industrieprojektionen zeigen, dass bis zu 86 % der Busflotte bis 2050 auf Elektrizität umsteigen könnte, was zum Betrieb von Millionen von Batteriesystemen weltweit führen würde. Dementsprechend steht Sicherheit während des gesamten Lebenszyklus der Batterie an erster Stelle bei Impact. Mit über 12.000 Battery-Packs, die in mehr als 3.500 Elektrobussen und Elektro-LKWs installiert wurden, und null gemeldeten Problemen, fordert diese beispielhafte Erfolgsbilanz Exzellenz in Design, Produktion und Nachverfolgung. Wie sehr das Unternehmen sich dem Thema Sicherheit widmet, wird auch dadurch deutlich, dass sich beinahe ein Drittel seines Personals (80 Ingenieure) auf laufende Verbesserungen in diesem entscheidenden Bereich konzentriert.

Design für Sicherheit

In Batteriesystemen wird Sicherheit in passive und aktive Kategorien unterteilt. Passive Sicherheit umfasst Designmerkmale, die die Batterie während eines Unfalls schützen, während aktive Sicherheit Systeme umfasst, die Ereignissen vorbeugen sollen. Obwohl beide essenziell sind, konzentriert sich Impact im Wesentlichen auf die proaktive Vermeidung von Zwischenfällen.

Produktionsverfahren an der neuen Fertigungsstraße von Impact in der GigafactoryX.

Um die passive Sicherheit zu gewährleisten, sind die Batteriesysteme von Impact mit Zellen ausgestattet, die Sicherheitsventile, robuste Gehäuse aus Edelstahl oder Aluminium mit feuerfesten Einlässen sowie zahlreiche Sensoren umfassen, einschließlich Temperaturfühler und Überflutungsmelder. Außerdem beinhalten diese Systeme Signal- und Alarmmechanismen, die die Trennung der Stromversorgung und Evakuierung im Fall eines thermischen Zwischenfalls ermöglichen.

Impact beschäftigt 80 Ingenieure, was fast zwei Drittel der Belegschaft des Unternehmens ausmacht.

Das eigens von Impact entwickelte Battery Management System (BMS) spielt eine zentrale Rolle für die aktive Sicherheit. Es überwacht Lade- und Entladevorgänge, führt kontinuierliche Diagnostik durch und verwaltet Daten. Das BMS ist essenziell für die Vorhersage entsprechender Spannungsparameter, für die Erkennung von Unterspannung, Überspannung und sonstiger Anomalien, und für die Einleitung von Korrekturmaßnahmen zur Aufrechterhaltung sicherer Betriebsbedingungen. Dadurch beugt es extremen Situationen, wie thermischem Durchgehen, vor und stellt sicher, dass das Batteriesystem sowohl sicher als auch zuverlässig bleibt.

GigafactoryX – die neue Ära der Produktion

Exzellentes Design und Komponenten von Top-Qualität sind das Fundament eines herausragenden Endprodukts. Nun muss das Produktionsverfahren die Bereitstellung eines makellosen Hochleistungs-Batteriesystems gewährleisten. Während die Produktion bei Impact zuvor mittels eines zellulären Ansatzes umgesetzt wurde, hat das Unternehmen kürzlich in eine hoch-automatisierte Fertigungsstraße auf dem neuesten Stand investiert. Diese Erweiterung wird die Produktqualität zusätzlich verbessern und die Kapazität des Werks von 0,6 GWh auf 1,2 GWh im Jahr 2024 steigern, mit dem Potenzial, 4 GWh zu erreichen, je nach Dynamik der Nachfrage.

Neue Produktionsstätte von Impact – GigafactoryX.

Nach der Produktion werden die Batterien strengen Tests unterzogen, bevor sie an Kunden versendet werden. Damit endet der Prozess jedoch nicht. Dank Telemetrie und Diagnostik überwacht Impact laufend die Leistung seiner Einheiten an ihrem Einsatzort, was die fortlaufende Optimierung und die Sicherstellung eines reibungslosen Betriebs gewährleistet.

Das neue Produktionssystem wird alle 11 Minuten ein komplettes Batteriesystem verlassen.

Sicherheit basiert auf Qualität

Impact stellt sich laufend selbst Herausforderungen, durch strenge Audits und Zertifizierungen, stets danach strebend, die Industriestandards zu übertreffen. Das Unternehmen hat vor Kurzem die angesehene IATF 16949:2016 Zertifizierung verdient, die einen umfassenden Ansatz an Qualität fordert, der das Lieferkettenmanagement, Produktionsverfahren und Produktdesign umfasst.

Fachleute im Bereich Produktion sorgen für die höchste Qualität der Produkte von Impact.

Entdecken Sie die Batterielösungen von Impact bei der IAA Transportation

Impact wird seine Flaggschiffprodukte bei der kommenden IAA Transportation in Hannover präsentieren. Am GigaCube Stand (D002) in Halle 24 werden Besucher die Gelegenheit haben, die fortgeschrittenen Funktionen der Batteriesysteme von Impact zu entdecken, und mehr über die moderne GigafactoryX zu erfahren, wo diese innovativen Lösungen geschaffen werden.

Impact Clean Power Technology ist ein führender europäischer Hersteller für Schwerlast- und Geländeanwendungen, u. a. Busse, Lastkraftwagen, Schienenfahrzeuge, mobile Maschinen und Energiespeicher im Großformat. Mit nahezu 20 Jahren Erfahrung hat sich Impact auf Lithium-Ionen-Batterien spezialisiert, die NMC, LTO und LFP Chemie einsetzen, und hat sein eigens entwickeltes Battery Management System (BMS) geschaffen. Das Unternehmen setzt eine europäische Lieferkette ein und hat ein robustes Service-Netzwerk auf dem Kontinent verteilt. Es beschäftigt 290 Fachleute, davon 80 Ingenieure und 90 Produktions- und Servicefachkräfte.